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四驱特种车车架生产工艺报告

四驱特种车 特种车架生产工艺总体报告
一、主要工艺方法

  根据产品特点,在生产中主要采用以下工艺方法:

  1)焊接加工方法,车身整体结构,车身开启件,车身部分附件采用CO2气体保护焊方法加工;

  2)机械加工方法,车身部分焊前加工件采用车、铣、钻,钳等基本加工方法;

  3)涂装加工方法,车身整体采用喷砂,油漆,打磨等涂装工艺方法;

  4)电泳加工方法,车身部分焊后不易涂装的零部件,焊前均进行电泳加工,“三防”要求的车身部件电泳漆处理;

  5)装配工艺方法,整车零部件,包括电路,油路,气路均采用装配方法组装,按作业指导书操作。

二、、 工艺文件的编制情况

  整车工艺文件具体明细见表1。已有工艺文件通过样车的使用验证,能满足生产使用要求。由于整车装配过程比较复杂,目前正在进行整车装配作业指导书的优化,将装配照片加入工艺规程中,可更好的指导车间后续批次生产。

表1 整车工艺文件

序号 名称
  1.  
车身焊装作业指导书
  1.  
整车装配工艺
  1.  
标准件外购件汇总表
  1.  
车身材料定额
  1.  
附属件明细表
  1.  
外协件明细表
  1.  
整车涂装工艺
  1.  
电器工艺
  1.  
电器作业指导书
  1.  
工艺装备明细表
  1.  
生产车间总布置图
  1.  
车身焊接件明细表
  1.  
工艺装备编号办法
  1.  
焊缝着色探伤(专检)工艺规程
  1.  
煤油试漏(自检)工艺规程
  1.  
喷砂作业工艺规程

三、 关键工序及特殊工艺过程控制情况

1、关键件、重要件的控制

1.1、底桁架控制点的拼焊控制

  由于底桁架是整车的重要组成部分,质量控制的好坏直接关系到整车的产品质量和相关技术参数,所以底桁架设定为整车焊接的关键件重要件,其中又将前、中、后桥的悬挂系统的安装定位尺寸设为关键件的关键控制点。

  在工艺实施中将底桁架分为前、中、后三段,分别用成形定位工装控制焊装尺寸,拼焊总成时则采用大平台定位工装,其大平台工装包括了液压千斤顶安装联接板,前、中、后桥悬挂系统安装定位点,实行了较高精度定位等工艺措施,使其焊后能保证整车装配要求,单总成误差控制在±0.75 mm。同时对于成形定位工装,我部进行定期检测,保证其使用精度。

1.2、 车身焊缝密封性检查

  由于车身结构复杂,焊缝分布广,很多焊缝焊接后密封性检验受空间限制,常规的试漏方法不易检出焊缝缺陷。车身外形巨大如车身出现焊接缺陷,涉水1.2M深度时势必漏水。焊接工艺要求对整体车身涉水线以下所有焊缝进行浸水试验,在焊装车间内制作大型试漏水池,车身焊接完毕后,增加配重,吊入试漏水池,使焊缝浸入水中浸泡30分钟,观察并对漏水部分作出明显标记,对于缺陷焊缝进行工艺补焊。重复此工艺操作,直至车身整体焊缝达到技术要求。本批次两台车身上均得以验证,效果显著。

1.3、喷砂前车身部分零件的防护

  喷砂作为涂装工序的前处理工序,对车身整体的涂装质量影响很大,喷砂过程中能够去除白车身上的氧化皮及锈蚀,但是对车身上焊接的固定螺柱,预钻螺纹孔的螺纹损伤也很大,直接影响后序螺纹装配。工艺要求规定,喷砂之前分别加装橡胶套将螺柱套住,加塑料盖将螺孔封盖上,起到防护效果。直至涂装工序完成拆除防护。防护控制简单易行,效果明显。

2、 特殊工艺过程的控制

  对车身表面产生压应力的喷砂加工而言,必须有足够的覆盖率比较困难。而且难以做出定量的判断,所以我们就采取控制喷砂强度的办法:喷砂尺寸越大,冲击能量越大,喷砂强度也就越大,喷砂的覆盖率却降低,所以在能产生所需喷砂强度的前提下,尽量减小喷砂的尺寸才是有利的,我公司喷砂尺寸要求控制在0.1-0.2mm。喷射速度高低,也取决于压缩空气气压的大小,对于不同厚度的材料采用不同压缩空气的气压值,以达到喷砂效果,又防止车身变形的目的:

 
钢板厚度mm
压缩空气气压MPa
1~3
0.2~0.4
大于3
0.3~0.6

  操作者对工件喷砂时,喷砂角度越垂直于车身表面,喷砂强度越高,但如受零件形态限制,必须减小喷砂入射角度时,就应适当加大喷射速度。所以针对喷砂这个特殊工艺过程要保证作业质量,我们制定了《喷砂作业工艺规程》在生产中加以控制。

3、技术状态控制与更改情况

  1.做到严格控制设计更改,设计更改时填写更改登记本,凡是涉及产品性能,关键尺寸部位等重大修改的还通过使用方代表批准,必要时还要进行重新鉴定或试验。一般的更改时对文件进行完善,如更正错误,附加说明等。同时设计人员按经审批的技术通知修改存档图和生产用图。

  2.工艺人员收到技术修改通知后,对于涉及产品工艺流程,工装图纸等技术文件进行相应修改,并下发工艺修改通知。

  3.检验人员收到设计,工艺更改通知后按更改后的图纸,技术文件检验,并对更改后的收件产品做验证记录。

  4.生产人员根据更改设计的零件处理意见,及时办理相关生产手续。

  5.本批次生产无材料代用。

  6.生产过程中出现的偏离,超差,根据公司《不合格品控制程序》规定进行处理。

三、 多余物控制情况

  为了对产品在生产过程中产生的多余物进行有效控制,从工艺上采取了以下措施:

  a)在工艺文件中明确标准件、外购件、零部件等的配套数量,实行定额发放;

  b)在工艺文件中对生产操作提出了多余物控制要求,如要求将现场与装配无关的杂物清理干净,保证整车内部清洁,将线束,管路,内饰装配等过程产生的废弃物应按要求及时丢入废物盒中;

  c)在工艺文件的相关检点中增加对多余物的检查,保证了产品生产过程中多余物的控制。

四、 总装产品外观的保护

  总装在生产过程中,由于涉及到的装配、调试过程较多,且操作空间有限,对产品外漆面会造成一定的损伤,为使其损失降到最低,装配工艺文件中,规范生产过程防护要求。例如对发动机、排气歧管装配后设置遮挡保护;对易丢失、损坏的部件或零件进行提前拆卸,并明确复装时机;转塔四个安装孔,在孔内和上表面涂防锈黄油,并在上表面粘油封纸;对各面板、立柱表面等增加贴膜保护等等,使整车在装配过程中保持状态的完好。

五、生产过程质量问题及整改措施汇总

1、 钣金手工敲制零件出现尺寸偏差

  由于批量限制,大部分零部件的制作均采用钣金工手工敲制而成,零件尺寸偏差较大,造成后序装配过程效率低下,边装边配。工艺上采取制作胎具,模具等工装,缩小偏差提高钣金件制造质量精度。

2、 上车门踏步密封条易损坏

  上车门踏步密封条原采用胶条密封,由于频繁踩踏和老化,密封效果很差。工艺上采用花纹铝板压制胶条进行保护,既增加美观,又提高密封性能。

3、 油气弹簧装配上车后加充氮气,气瓶多次移动且操作不便

  原装配方案将油气弹簧拆封后直接装配,装配后再进行充氮操作,氮气瓶不断移动,影响工作效率,现装配工艺中,要求先将每个油气弹簧先分别充气到3.5MPa,再进行装配,提高了工作效率。

4、 耐磨地板胶板采用焊接工艺易损坏

  耐磨地板胶板接缝处原采用“焊条”加热密封粘接,时间一长,焊缝处可能开裂,密封不严,影响美观,现新工艺要求采用焊接密封粘接胶进行粘贴接缝,增强粘接牢固性,不易脱落且美观、简化工艺可操作性强。

5、 活动窗门密封条密封效果不好

  活动窗门密封胶条原采用非整圈式胶条,接缝处密封不严,密封效果不好,有渗水、漏气的隐患。新工艺采用硫化对接的方法,使密封条形成封闭整圈,装配后起到良好的密封效果。

6、 三防出风口、通风百叶窗窗弦内积水

  雨淋之后车身外部百叶窗下部有少量积水,不能及时排净。新工艺改进上在百叶窗下弦处开出腰型排水口,使内部的积水自然排净。

7、 车桥与挂板装配效率低

  原装配方案是先将挂板半装于车身底部,再将车桥装于挂板之上,生产效率底,装配不便,且存在生产安全隐患,现新装配工艺要求,先将挂板与车桥分装为整体部件,再用举升平台托起,再与车身装配,操作简便、省时省力、保证安全生产。

8、 动力分配器安装面,发电机安装面,空压机底安装面相对位置偏差大

  动力分配器,40kW发电机,空压机安装时,各装配平面焊接位置难以保证,致使后期整车装配时三者的位置不固定,增加调配的难度,反复调整增减垫片或修磨,焊接工艺上增加整体式焊接定位工装,提高焊装质量,保证三者间的相对位置尺寸。

六、结论

  从以上的工艺分析改进效果看,该整车产品所采用的工艺大部分是传统工艺,如:钣金、焊接、骨架、分片拼焊、车身骨架总成合围拼焊、装配等。特殊方面工艺方法进行了仔细考虑,从产品设计、设备、工装、人员培训等都按程序进行验证。从前期的每个过程中采取措施保证产品装配质量,从而保证军用车辆的可靠性和质量,在实际生产过程中得以验证,此套工艺可行,适合批量生产。

  在今后的生产中,我们工艺人员和产品设计人员仍将继续努力对工艺和产品不断地进行完善改进,使产品的工艺性更合理,质量过程控制措施更有效,并着力培养专业操作人员,使各项操作熟练,质量稳定。为提高产品质量和生产效率而不懈努力。





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